FERTIGUNG
 

Erfüllen Sie alle Anforderungen an die Verwaltung der FERTIGUNG in BUSINESS CENTRAL.
In diesem Artikel erklären wir, was Sie fordern sollten, wie Sie Anpassungen vermeiden und welche APPS Sie nutzen.

Das Fertigungsmodul in Business Central Premium wird hauptsächlich für die diskrete Fertigung und die Prozessfertigung eingesetzt. In diesen Bereichen passt Business Central gut.

Die Fertigung in Business Central ermöglicht es Ihnen, Komponenten zu verbrauchen und die gefertigten wertschöpfenden Artikel zurückzumelden. Dieser wertschöpfende Artikel wird durch eine Stückliste definiert, die beschreibt, welche Komponenten verwendet werden, und durch einen Arbeitsplan, der mit einer Reihe von Arbeitsgängen beschreibt, wie der Artikel bearbeitet wird.

Übersicht
Viele operative Entscheidungen werden in der Fertigung getroffen, und der Produktionsleiter braucht eine einzige Übersicht, die zeigt, was zu tun ist und welche Materialien wann verfügbar sein müssen, um zu entscheiden, welche Arbeitsgänge gestartet oder verschoben werden.

Kapazitätsplanung und Materialplanung

Wir planen die Kapazität der Ressourcenzeiten, und das möchten wir auf zwei Ebenen tun: die Grobplanung, bei der wir langfristig in ganzen Wochen planen, und die Feinplanung, bei der wir kurzfristig mit Gantt-Diagrammen bis ins Detail planen.

Business Central ist in der langfristigen Kapazitätsplanung recht gut, für die Feinplanung brauchen wir jedoch ein Gantt-Werkzeug, das in der Regel eine eigenständige Lösung ist, an die Business Central angebunden werden muss.

Die MRP-Planung muss sicherstellen, dass wir Komponenten rechtzeitig auf Lager haben und untergeordnete Fertigungsaufträge rechtzeitig fertig sind. Bei MRP haben wir typischerweise einen Horizont von Wochen oder Monaten.

Die Fehlmengenberechnung hat einen kürzeren Horizont. Sie ist eine Planungsmethode, um zu sehen, ob wir ausreichend Komponenten auf Lager haben für das, was wir fertigen wollen, und ob wir ausreichend Kapazität (Maschinen und Personal) für die Arbeitsgänge haben.

Wir wollen keinen Fertigungsauftrag starten und mit dem Mischen, Bearbeiten oder Montieren beginnen, um dann plötzlich festzustellen, dass im letzten Arbeitsgang des Arbeitsplans ein Artikel oder eine Ressource fehlt.

Wir möchten außerdem sehen können, welche Aufträge gestartet und zu 100 % abgeschlossen werden können, ohne Fehlmengen bei anderen Aufträgen zu verursachen.

Die Produktionskapazität hängt oft von Engpässen in wenigen Arbeitsgängen ab. Deshalb ist die Planung nach Engpässen wichtig.

Jeder in der Fertigung weiß genau, wo die Engpässe liegen und welche Kapazitäten tatsächlich bestimmen, was produziert werden kann. Wir möchten dies aber im ERP-System verstehen und steuern.

Möglicherweise haben wir eine Maschine, die nur gelegentlich und für kurze Zeiträume genutzt wird und kein Engpass ist. Eine andere Maschine läuft jedoch rund um die Uhr und bestimmt wirklich, welche Mengen wir produzieren können. Diese Maschine darf nicht stillstehen, weil sie ein Engpass ist.

Shop-Floor-Management

Wir müssen den Materialverbrauch erfassen können, was in Business Central die Artikel in der Stückliste betrifft.

Wir müssen außerdem den Zeitverbrauch erfassen können, was in Business Central die Maschinen und Mitarbeiter betrifft, die Teil von Arbeitsplänen sind.

Beim Shop-Floor-Management geht es im Kern um zwei Dinge:

• Erstens müssen wir den Verbrauch von Material und Zeit in den Produktionsprozessen mit einem Handscanner oder einem gemeinsam genutzten Computer in der Fertigung erfassen können.
• Zweitens brauchen wir einen Überblick über Kapazitätsauslastung und Arbeitsgänge, damit wir die Kapazitätsplanung im Detail durchführen oder auf einen Arbeitsplatz zoomen können, um uns auf die Ebene der Arbeitsgangzeilen zu konzentrieren und einen Arbeitsgang auszuwählen, der jetzt gestartet werden soll.

Konfiguration

Wir möchten Sonderaufträge für Kunden mit besonderen Anforderungen konfigurieren können.

Der Anteil der Kosten, den das Material ausmacht, ist bei konfigurierten Artikeln meist geringer, weil viele Prozesse beteiligt sind, die von Produktion zu Produktion unterschiedlich sind.

Qualitätskontrolle

Bei der Qualitätskontrolle geht es um die Bewertung und Freigabe gefertigter Artikel, sie ist aber auch für zugekaufte Komponenten relevant. Die Qualitätskontrolle ist ein Prüfpunkt, an dem eine Bewertung, eine Messung oder eine Freigabe erfolgen muss, bevor der fertige Artikel die Fertigung verlassen und auf Lager gelegt werden kann. Oder bevor ein zugekaufter Artikel aufgrund interner Qualitätsanforderungen verwendet werden darf.

Typischerweise handelt es sich um einen Test von Eigenschaften, eine Sichtprüfung oder die Messung von z. B. Gewicht, Abmessungen, Oberflächeneigenschaften oder anderem. Es kann aber auch um den Fertigungsprozess gehen, etwa die Freigabe einer Version der Stückliste.

Beim Shop-Floor-Management müssen wir alle Erfassungen elektronisch durchführen, direkt in der Fertigung. Fast das gesamte Papier wird durch ein Scanner-Terminal oder eine andere Art von Bildschirm ersetzt.

Wenn wir Artikel verbrauchen oder Arbeitsgänge abschließen, erfassen wir das im System, und es geht direkt in das ERP-System. Zeit wird erfasst, indem man bei Arbeitsgängen auf Start und Stopp drückt, und der Artikelverbrauch wird einfach gescannt.

Lagerverwaltung vor Shop Floor

Es ist ganz normal, der Optimierung der Lagerverwaltung eine höhere Priorität einzuräumen als der Optimierung der Zeiterfassung und des Materialverbrauchs.

Der Lagerbestand ist oft die größte Herausforderung. Es ist ein Problem, wenn die notwendigen Artikel nicht auf Lager sind, während die Einkäufer sicherstellen müssen, dass für geplante Fertigungen genügend Rohstoffe vorhanden sind. Das schafft einen natürlichen Bedarf an Erfassung und Planung.

Die Zeit – oder besser gesagt, die Mitarbeiter dazu zu bringen, ihren Zeitverbrauch zu erfassen – ist einer der schwierigsten Aspekte der Erfassung in der Fertigung.

Es ist weithin anerkannt, dass die Erfassung von Material wichtig ist, weil der Lagerbestand sonst nicht stimmt, während eine korrekte Zeiterfassung oft für weniger wichtig gehalten wird, weil wir besser auf fehlende Zeit reagieren können als auf fehlende Rohstoffe. Zeit ist schlicht abstrakter als Artikel.

Wenn wir Elektronik herstellen und ein Produkt vier Komponenten erfordert, im Fertigungsauftrag aber nur drei verbraucht werden, können wir leicht erkennen, dass etwas fehlt. Beim Zeitverbrauch ist es oft schwieriger zu erkennen, was korrekt ist.

Aus diesem Grund sehen wir häufig, dass Unternehmen die Materialerfassung vor der Zeiterfassung einführen.

Oft ist es aber die Zeiterfassung, die Finanz- und Planungsabteilungen fordern, um messen zu können, ob die Arbeitspläne korrekt eingerichtet sind – d. h. ob es stimmt, dass Arbeitsgang 10 bei einem bestimmten Artikel 142 Sekunden dauert, wenn wir 80 Stück fertigen.

Produktionseffizienz

Wir bemerken eine wachsende Nachfrage nach der Messung der Produktionseffizienz – um Transparenz über die Auslastung einzelner Ressourcen zu schaffen und darüber, wo Artikel oder Zeit verschwendet werden.

Das liefert Erkenntnisse, die Entscheidungen darüber unterstützen können, welche Ausrüstung angeschafft oder welche Prozesse optimiert werden sollen.

Wenn Sie außerdem eine Verkaufslogik haben, bei der Verkaufspreis und Deckungsbeitrag auf Basis des Einstandspreises des Artikels berechnet werden, ist es sehr wichtig zu verstehen, wie lange die Herstellung des Artikels tatsächlich dauert.

Dieses Verständnis setzt jedoch eine Shop-Floor-Lösung voraus, die die Daten mit hohem Detailgrad erfassen kann. Wir müssen zwei Herausforderungen lösen:

1. Zugänglichkeit

Wenn wir eine Shop-Floor-Lösung einführen, ist das Wichtigste, dass sie für den einzelnen Benutzer leicht zugänglich und bedienbar ist.

Im Lager ist das sehr einfach. Es gibt dort nicht so viele Mitarbeiter, und alle tragen Handterminals oder haben Staplerterminals auf ihren Gabelstaplern.

In der Fertigung haben jedoch nur sehr wenige ein eigenes Terminal. Das Personal muss zu einem Bildschirm gehen, um eine Erfassung durchzuführen. Wenn die Mitarbeiter bei jedem Start oder Stopp eines Prozesses ihre Maschinen verlassen müssen, um einen Bildschirm zu bedienen, ist die Lösung bereits eine Einschränkung und ein Ärgernis.

Die Zugänglichkeit ist die größte Herausforderung des Shop-Floor-Managements.

2. Einfache Erfassung

Die nächste Herausforderung ist die Anzahl der Erfassungen. Die Lösung muss einfach zu bedienen sein. Wir brauchen Barcodes, die viele Dinge auf einmal erfassen.

Der Bediener scannt lediglich einen einzigen Barcode auf seinem Arbeitsschein, und das System erfasst, welcher Arbeitsgang gestartet wird, auf welchen Fertigungsauftrag er sich bezieht usw. – alles gleichzeitig.

Auch die Produktionszeit wird automatisch gestartet. Wird derselbe Barcode erneut gescannt, kann das System leicht erkennen, dass der Arbeitsgang diesmal gestoppt werden soll, und die verbrauchte Zeit automatisch berechnen.

Alles verbrauchen

Diese beiden Herausforderungen – „Zugänglichkeit“ und „einfache Erfassung“ – drehen sich darum, den Produktionsmitarbeitern das Leben zu erleichtern, damit sie Zeit sparen.

Es gibt viele gute Wege, Prozesse zu vereinfachen, und einer davon heißt „Consume All“ (Alles verbrauchen).

Nehmen wir an, wir sind in der Prozessindustrie und wollen Pastete herstellen. Zunächst geben wir viele Zutaten in eine große Küchenmaschine, und am anderen Ende füllen wir die Mischung in Formen, die im Ofen gebacken werden.

An der Mischmaschine geben wir die Zutaten nacheinander in die Maschine. Wir holen ständig einen weiteren Sack Mehl oder eine Packung Schmalz und fügen sie nacheinander hinzu.

Wir verwenden feste Mengen, aber im Prinzip sollten wir den Artikelverbrauch jedes Mal erfassen, wenn wir einen Artikel holen.

Wenn etwas wie Mehl in einem großen Behälter aufbewahrt wird und wir eine bestimmte Anzahl Schaufeln hinzufügen, ist die Menge ungenauer, als wenn wir ganze Packungen oder Säcke hinzufügen. Es kann auch schwierig sein, festzustellen, wie viel im Eimer noch übrig ist.

Die clevere Lösung lautet: In der Lagerlösung kommissionieren wir einen Artikel, indem wir ihn auf einen Lagerplatz verschieben, der zum Fertigungsauftrag passt. Für jeden Fertigungsauftrag haben wir einen eigenen Lagerplatz, der sich physisch in der Nähe der Produktionsmaschine befindet und nur Artikel für diesen einen Auftrag enthält.

Nun kann der Bediener den Artikel für den Fertigungsauftrag verbrauchen, ohne laufend zu erfassen.

Ist der Prozess abgeschlossen, lassen wir die Lagermitarbeiter den Restbestand des Artikels zurückbringen. Restmengen lassen sich viel einfacher zählen oder messen.

Die Lagermitarbeiter scannen den Rest des Artikels und lagern ihn aus dem Lagerplatz des Fertigungsauftrags aus, und die Differenz wird als Artikelverbrauch im Fertigungsauftrag erfasst – ganz einfach, indem alles verbraucht wird, was im Produktionslagerplatz „übrig“ ist, nachdem die Lagermitarbeiter die Reste entfernt haben.

Gemeinsam genutzte Terminals

In manchen Fällen wollen wir ein gemeinsames Terminal einrichten, statt allen Mitarbeitern Handterminals zu geben. Ein gemeinsames Terminal ist am günstigsten, darf aber die Zeit der Mitarbeiter nicht verschwenden oder sie verärgern.

Wenn nicht allzu viele Erfassungen durchzuführen sind und wenn wir etwas wie die Methode „Consume All“ einführen, können wir durchaus ein gemeinsames Terminal nutzen und die Materialerfassungen so vom Lagerpersonal durchführen lassen.

Der Lagermitarbeiter braucht ein eigenes Terminal und muss dauerhaft mit seiner eigenen ID angemeldet sein, weil er ständig durch das Lager geht und Dinge scannt.

Der Lagermitarbeiter legt die Artikel also mit seinem eigenen Terminal im Produktionslagerplatz ab, und der Produktionsmitarbeiter muss nur zum gemeinsamen Terminal gehen, um die Prozesszeit zu starten und zu stoppen. Der Lagermitarbeiter erfasst den Artikelverbrauch, wenn er die Reste einsammelt.

Shop Floor im ERP

Im Standard ist Business Central beim Shop-Floor-Management nicht gut. Deshalb gibt es viele eigenständige Lösungen, die darauf optimiert sind, Erfassungen in der Fertigung zu vereinfachen, aber eine Integration mit dem ERP-System erfordern.

Wir bevorzugen eine Lösung, die innerhalb von Business Central funktioniert. Und wir möchten nutzen, dass Business Central direkt auf Mobiltelefonen usw. läuft, sodass wir ein Telefon für Erfassungen und auch für das Scannen von Barcodes verwenden können. Unsere Erfassungen gehen direkt in Business Central, es ist also keine Datensynchronisierung beteiligt.

Die Kosten, jedem ein Mobilgerät zu kaufen, sind im Vergleich zu dem, was wir sonst für Shop-Floor-Ausrüstung zahlen würden, gar nicht so schlimm. Gute Handterminals können leicht doppelt so viel kosten, und wir müssen keine Access Points einrichten.

Mit dem Mobiltelefon können wir uns auch von unserer Produktionsumgebung unabhängig machen. Der Servicetechniker, der durch die Stadt fährt, kann damit zum Beispiel in seinem Servicefahrzeug Artikel kommissionieren oder die Auffüllung seines eigenen Fahrzeugs aus dem Lager erfassen. Alles wird gleichzeitig mit den Erfassungen gebucht, sodass jeder im ERP-System genau sieht, was in welchem Fahrzeug ist.

Ist der Servicetechniker beim Kunden, kann er Zeit und Artikelverbrauch auf seinem Mobiltelefon erfassen und Verkaufs- und Serviceaufträge anlegen, und all das geschieht direkt im ERP.

Kauft der Kunde zusätzliche Teile bei ihm, erfasst er sie in einem Verkaufsauftrag und sieht, ob der Artikel auf Lager ist. Das ist eine hervorragende Möglichkeit, den Kundenservice zu verbessern, und es steckt weit mehr dahinter als nur die Zeiterfassung in der Fertigung.

Die Qualitätskontrolle ist in einem ERP-System wie Business Central kein besonders gut unterstützter Funktionsbereich.

Bei der Qualitätskontrolle besteht die Herausforderung darin, eine Lösung zu finden, die ausreichend flexibel ist und die Benutzer nicht zu stark einschränkt. Flexibilität ist das Kriterium, an dem Lösungen für die Qualitätskontrolle gemessen werden sollten.

Anforderungen an die Erfassung

Bei der Qualitätskontrolle geht es im Wesentlichen darum, in unserer Lieferkette Prüfpunkte zu haben, an denen eine Bewertung, eine Messung oder eine Freigabe erfolgen muss, bevor ein Artikel im Prozess weitergehen kann oder bevor ein bestimmter Prozess fortgesetzt werden kann.

Es kann sich also um unterschiedliche Arten von Messung oder Freigabe handeln, bei denen vordefinierte Anforderungen erfüllt sein müssen.

1. Es kann zum Beispiel um das Gewicht gehen, wie im Abschnitt zur Qualitätskontrolle beschrieben
2. Es kann eine Sichtprüfung des Artikels sein
3. Es kann auch ein Test sein, bei dem ein Mitarbeiter Funktionsprüfungen der Eigenschaften des Artikels durchführt

4. Es muss sich nicht um Produkte handeln, sondern kann auch etwas wie die Freigabe einer Version einer Stückliste vor ihrem Einsatz bedeuten

Die Qualitätskontrolle ist nicht nur für Pharma und Elektronik relevant. Sie ist für alle Branchen relevant – und nicht nur in der Fertigung, sondern in der gesamten Lieferkette. Wenn wir Eisen kaufen, muss es heutzutage ein Qualitätszertifikat haben, das die Eigenschaften genau dieses Stücks Eisen angibt, wie es gemessen und gewogen wurde usw.

Unternehmen prüfen auch sorgfältig Artikel, die von Lieferanten eintreffen, hinsichtlich Lieferzeit, Erscheinungsbild bei Ankunft, eventueller Beschädigungen der Verpackung und Eigenschaften, die gemessen und bewertet werden müssen, bevor der Artikel eingelagert wird.

Harte Sperren

Das Problem, das bei der Qualitätskontrolle im ERP typischerweise auftritt, ist die Frage, welche Form der Sperre einem Artikel auferlegt werden soll.

Besteht ein Produkt einen Test nicht, muss es möglicherweise zurückgewiesen werden, sodass das ERP-System den weiteren Verbrauch des Artikels vielleicht sperren sollte, bis der Test bestanden ist.

Leider entscheiden sich viele Unternehmen dafür, diese Art der Sperre dadurch umzusetzen, dass sie den Artikel an einen anderen Lagerort verschieben. Das ist jedoch keine gute Methode. Sie erschwert die Planung, weil das System den Artikel nun einfach wieder zum primären Lagerort nachbestellt und wir am Ende zu viel auf Lager haben.

Wir brauchen eine Lösung für die Qualitätskontrolle, die einen Artikel sperren kann, uns aber festlegen lässt, wofür er gesperrt ist.

Damit können wir einen Artikel durchaus für den Verbrauch buchen. Wir können zum Beispiel auch entscheiden, dass der Artikel eingangsgeprüft wird, sodass eine Probe an die Qualitätsabteilung geschickt wird, es aber in Ordnung ist, den Artikel für unseren Fertigungsauftrag bereits zu verbrauchen – wir dürfen den Artikel nur nicht verkaufen, bevor eine bestandene Prüfung ihn freigibt.

In vielen Fällen muss die Arbeit weitergehen, obwohl das Risiko besteht, dass der Artikel zurückgewiesen wird, und diese Art von Flexibilität brauchen wir in einem System zur Qualitätskontrolle. Prüfungen dürfen die Produktion nicht unnötig anhalten.

Natürlich ist dieses Modell besonders dort relevant, wo Artikel selten zurückgewiesen werden und wo es machbar ist, die von einem nicht bestandenen Qualitätstest betroffenen fertigen Artikel anzuhalten. Ist die Qualitätskontrolle weitgehend eine Formsache – oder eine Frage der Dokumentation –, dann ist Flexibilität sehr wichtig.

Selbstverständlich muss es auch möglich sein, „harte“ Sperren durchzusetzen, sodass der Artikel unter Quarantäne gestellt wird und überhaupt nicht kommissioniert werden darf, bevor er die Qualitätskontrolle bestanden hat.

Besteht ein großes Risiko, dass Rohstoffe den Test nicht bestehen, oder ist das Anhalten fertiger Artikel teuer, oder würden durchgefallene Rohstoffe die Produktionsanlagen verunreinigen, dann werden „harte“ Sperren relevant.