kunt gebruiken met APPS
PRODUCTIE

Business Central expert
Dit is #7 van 8 artikels over hoe u uw hele bedrijf kunt verzekeren met BUSINESS CENTRAL
– zonder klantenextensies
– alleen met APPS
Vervul al uw behoeften voor het beheer van MANUFACTURING in BUSINESS CENTRAL.
In dit artikel leggen wij uit wat u nodig hebt, hoe u aanpassingen vermijdt en welke APPS u moet gebruiken.
De Manufacturing-module in Business Central Premium wordt voornamelijk gebruikt voor discrete productie en procesproductie. Dit zijn de gebieden waarvoor Business Central een goede match is.
Met Productie in Business Central kunt u componenten verbruiken en de geproduceerde items met toegevoegde waarde uitvoeren. Dit waardetoevoegende item wordt gedefinieerd door een materiaallijst die beschrijft welke componenten gebruikt moeten worden en een routing, die met een reeks bewerkingen beschrijft hoe het item verwerkt moet worden.

Overzicht
Veel operationele beslissingen worden op de werkvloer genomen, en de productiemanager moet een enkel overzicht hebben dat laat zien wat er gedaan moet worden, welke materialen beschikbaar moeten zijn en wanneer, om te kunnen beslissen welke bewerkingen gestart of uitgesteld moeten worden.


Capaciteitsplanning en materiaalplanning
We plannen de capaciteit van de tijd van de bronnen, en we willen dit op twee niveaus doen: de ruwe planning, waarbij we op de lange termijn voor hele weken plannen, en de fijne planning, waarbij we op de korte termijn plannen met Gantt-diagrammen in elk detail.
Business Central is vrij goed voor capaciteitsplanning op lange termijn, maar voor de fijne planning hebben we een Gantt-tool nodig, wat meestal een op zichzelf staande oplossing is die we moeten integreren met Business Central.

MRP planning moet ervoor zorgen dat we onderdelen op tijd op voorraad hebben en dat we ondergeschikte productieorders op tijd af hebben. Met MRP hebben we meestal een termijn van weken of maanden.
» Planning van materiaalvereisten (MRP)
Het berekenen van tekorten heeft een kortere looptijd. Het is een planningsmethode om te zien of we voldoende onderdelen op voorraad hebben voor wat we van plan zijn om te produceren, en of we voldoende capaciteit (machines en personeel) hebben om de bewerkingen uit te voeren.
We willen geen productieorder starten en beginnen met mengen, verwerken of assembleren, om er dan plotseling achter te komen dat we een item of resource tekort komen bij de laatste bewerking van de routing.
We willen ook kunnen zien welke bestellingen kunnen worden gestart en 100% kunnen worden voltooid zonder tekorten op andere bestellingen te veroorzaken.

De productiecapaciteit is vaak afhankelijk van knelpunten in enkele bewerkingen. Daarom is planning op basis van knelpunten belangrijk.
Iedereen op de fabrieksvloer weet waar de knelpunten zitten, en welke capaciteiten echt bepalen wat er geproduceerd kan worden. Maar wij willen dit in het ERP-systeem begrijpen en beheren.
We kunnen een machine hebben die slechts af en toe en voor korte perioden gebruikt wordt, en dat is geen knelpunt. Maar een andere machine draait 24/7, en die bepaalt echt welke hoeveelheden we kunnen produceren. Deze machine mag niet ongebruikt blijven, want het is een bottleneck.
Shop Floor Management
We moeten materiaalverbruik kunnen registreren, wat in Business Central gaat over artikelen die zijn opgenomen in de materiaallijst.
We moeten ook tijdsgebruik kunnen registreren, wat in Business Central gaat over machines en werknemers die deel uitmaken van routings.

Shop Floor Management gaat eigenlijk over twee dingen:
- Eén daarvan is dat we het verbruik van materialen en tijd in de productieprocessen moeten kunnen registreren met een handscanner of een gedeelde computer in de productie.
- De tweede is dat we een overzicht moeten hebben van de capaciteitsbelasting en activiteiten, zodat we capaciteitsplanning in detail kunnen doen, of kunnen inzoomen op een werkcentrum om ons te concentreren op het niveau van een operationele lijn, om een activiteit te selecteren die nu gestart moet worden.
» Shop Floor Management
Configuratie
We willen graag speciale bestellingen kunnen configureren voor klanten met specifieke vereisten.
Het aandeel van materialen in de kosten is meestal lager bij geconfigureerde artikelen, omdat er veel processen bij betrokken zijn die van productie tot productie verschillen.
» Verkoopconfiguratie

Kwaliteitscontrole
Kwaliteitscontrole gaat over het evalueren en goedkeuren van geproduceerde artikelen, maar is ook relevant voor aangekochte onderdelen. Kwaliteitscontrole is een controlepunt waar een evaluatie, meting of goedkeuring moet worden uitgevoerd voordat het eindproduct de productie kan verlaten en in de voorraad kan worden opgenomen. Of voordat een aangekocht artikel gebruikt kan worden vanwege interne kwaliteitseisen.
Het is meestal een test van eigenschappen, een visuele inspectie, of een meting van bijv. gewicht, afmetingen, oppervlakte-eigenschappen of andere, maar het kan ook over het fabricageproces gaan, zoals een goedkeuring van een versie van de stuklijst.
» Kwaliteitscontrole
SHOP FLOOR MANAGEMENT
Met Shop Floor Management moeten we alle registraties elektronisch uitvoeren, direct in de productie. Bijna al het papier wordt vervangen door een scannerterminal of een ander type scherm.
Wanneer we artikelen verbruiken of bewerkingen voltooien, registreren we dit in het systeem en komt het rechtstreeks in het ERP-systeem terecht. Tijd wordt geregistreerd door op Start en Stop te drukken bij bewerkingen, en het verbruik van artikelen wordt gewoon gescand.
Voorraadbeheer vóór de winkelvloer
Het is heel normaal om een hogere prioriteit te geven aan het optimaliseren van het voorraadbeheer dan aan het optimaliseren van de tijdregistratie en het materiaalverbruik.
Inventarisatie is vaak de grootste uitdaging. Het is een probleem als de benodigde artikelen niet op voorraad zijn, terwijl de inkopers ervoor moeten zorgen dat er voldoende grondstoffen zijn voor geplande producties. Dit creëert een natuurlijke behoefte aan registratie en planning.
Tijd – of beter gezegd, mensen overtuigen om hun tijdsgebruik te registreren – is een van de moeilijkste aspecten van registratie in de productie.
Het wordt algemeen aanvaard dat het registreren van materialen belangrijk is, omdat de inventaris anders niet nauwkeurig is, terwijl een correcte tijdsregistratie vaak als minder belangrijk wordt beschouwd, omdat we beter kunnen reageren op een gebrek aan tijd dan op een gebrek aan grondstoffen. Tijd is nu eenmaal abstracter dan artikelen.
Als we elektronica produceren en een product vier onderdelen vereist, maar er maar drie verbruikt worden op de productieorder, kunnen we er gemakkelijk achter komen dat er iets ontbreekt. Als het om tijdsverbruik gaat, is het vaak moeilijker om vast te stellen wat correct is.
Daarom zien we vaak dat bedrijven eerst materiaalregistratie invoeren voordat ze tijdsregistratie invoeren.
Vaak is tijdregistratie echter waar de financiële en planningsafdelingen om vragen, zodat ze kunnen meten of de routings correct zijn opgezet – d.w.z. of het klopt dat bewerking 10 op een bepaald artikel 142 seconden duurt als we er 80 maken.
Productie-efficiëntie
We merken dat er een groeiende vraag is naar het meten van productie-efficiëntie – om inzicht te krijgen in de belasting van individuele bronnen en waar items of tijd worden verspild.
Dit levert inzichten op die beslissingen over de aan te schaffen apparatuur of de te optimaliseren processen kunnen ondersteunen.
Als u een verkooplogica hebt waarbij de verkoopprijs en de contributiemarge worden berekend op basis van de kostprijs van het artikel, is het bovendien heel belangrijk om te begrijpen hoe lang het eigenlijk duurt om het artikel te produceren.
Dat begripsniveau hangt echter af van een Shop Floor-oplossing die de gegevens op een hoog detailniveau kan verzamelen. We moeten twee uitdagingen oplossen:
1. Toegankelijkheid
Als we een Shop Floor oplossing gaan introduceren, is het belangrijkste dat deze voor de individuele gebruiker gemakkelijk toegankelijk en te gebruiken moet zijn.
In het magazijn is het heel gemakkelijk. Er zijn niet zoveel werknemers in het magazijn en ze hebben allemaal een handterminal of een truckterminal op hun vorkheftruck.
In de productie hebben echter maar heel weinig mensen hun eigen terminals. Personeel moet naar een scherm gaan om een registratie uit te voeren. Als ze hun machines moeten verlaten om op een scherm te drukken telkens als ze een proces starten of stoppen, is de oplossing al een beperking en een ergernis.
Toegankelijkheid is de grootste uitdaging van Shop Floor Management.
2. Eenvoudige registratie
De volgende uitdaging is het aantal registraties. De oplossing moet gemakkelijk te gebruiken zijn. We moeten barcodes hebben die veel dingen tegelijk registreren.
De operator scant slechts één barcode op zijn werkbriefje, en het systeem registreert welke bewerking wordt gestart, op welke productieorder deze betrekking heeft, enzovoort – en dat allemaal tegelijkertijd.
De productietijd wordt ook automatisch gestart. Wanneer dezelfde barcode opnieuw wordt gescand, kan het systeem gemakkelijk raden dat de bewerking deze keer moet worden gestopt, en kan het automatisch de gebruikte tijd berekenen.
Alles opeten
Deze twee uitdagingen: “toegankelijkheid” en “eenvoudige registratie”, gaan over het gemakkelijk maken van het leven voor productiemedewerkers, zodat ze tijd besparen.
Er zijn veel goede manieren om processen gemakkelijker te maken, en één daarvan heet “Alles opslurpen”.
Laten we zeggen dat we in de procesindustrie werken en paté gaan maken. Om te beginnen gieten we een heleboel ingrediënten in een grote keukenmixer, en aan de andere kant doen we het mengsel in vormen die in een oven gebakken moeten worden.
Bij de mixer gieten we de ingrediënten achtereenvolgens in de machine. We halen voortdurend een andere zak bloem of pak reuzel en voegen ze achter elkaar toe.
We gebruiken vaste hoeveelheden, maar in principe zouden we het itemverbruik moeten registreren telkens als we een item ophalen.
Als iets als meel in een grote emmer wordt bewaard, en we voegen een bepaald aantal schepjes toe, dan is de hoeveelheid minder precies dan wanneer we hele pakken of zakken toevoegen. Het kan ook moeilijk zijn om te bepalen hoeveel er nog in de emmer zit.
De slimme oplossing is als volgt: in het magazijn picken we een artikel door het naar een bak te verplaatsen die overeenkomt met de productieorder. Voor elke productieorder hebben we een bepaalde bak die fysiek in de buurt van de productiemachine staat en die alleen items voor die ene order bevat.
Nu kan de operator het item voor de productieorder consumeren zonder het onderweg te registreren.
Als het proces klaar is, laten we de magazijnmedewerkers de resterende voorraad van het artikel terugbrengen. Het is veel gemakkelijker om de restanten te tellen of te meten.
Het magazijnpersoneel scant de rest van het artikel en verwijdert deze uit de bak van de productieorder, en het verschil wordt geregistreerd als artikelverbruik op de productieorder – eenvoudigweg door alles te verbruiken wat “overblijft” in de productiebak nadat het magazijnpersoneel de restjes heeft verwijderd.
Gedeelde terminals
In sommige gevallen willen we een gedeelde terminal instellen in plaats van alle werknemers handterminals te geven. Een gedeelde terminal is het goedkoopst, maar hij mag de tijd van de werknemers niet verspillen en hen niet irriteren.
Als er niet zo veel registraties moeten worden uitgevoerd, en als we zoiets als de “Alles verbruiken”-methode invoeren, dan kunnen we zeker een gedeelde terminal gebruiken en dus het magazijnpersoneel de materiaalregistraties laten uitvoeren.
De magazijnmedewerker moet zijn eigen terminal hebben en permanent ingelogd zijn met zijn eigen ID, omdat hij voortdurend door het magazijn loopt en dingen scant.
Dus de magazijnmedewerker plaatst de items in de productiebak met behulp van zijn eigen terminal, en de productiemedewerker hoeft alleen maar naar de gedeelde terminal te gaan om het proces te starten en te stoppen. De magazijnmedewerker registreert het artikelverbruik wanneer hij de restjes ophaalt.
Werkvloer in ERP
Out-of-the-box is Business Central niet goed in Shop Floor Management. Daarom bestaan er veel afzonderlijke oplossingen die geoptimaliseerd zijn voor het vereenvoudigen van registraties in productie, maar die integratie met het ERP-systeem vereisen.
Wij geven de voorkeur aan een oplossing die binnen Business Central werkt. En we willen graag gebruiken dat Business Central direct op mobiele telefoons e.d. kan draaien, wat betekent dat we een telefoon kunnen gebruiken om registraties uit te voeren en ook barcodes te scannen. En onze registraties gaan rechtstreeks naar Business Central, dus er komt geen gegevenssynchronisatie aan te pas.
De kosten om voor iedereen een mobiel apparaat te kopen vallen eigenlijk best mee als we het vergelijken met wat we anders voor Shop Floor apparatuur zouden betalen. Goede handterminals kunnen gemakkelijk twee keer zoveel kosten, en we hoeven geen toegangspunten op te zetten.
We kunnen de mobiele telefoon ook gebruiken om onafhankelijk te worden van onze productieomgeving. De servicetechnicus die door de stad rijdt, kan hem bijvoorbeeld gebruiken om artikelen op te halen terwijl hij in zijn servicewagen zit, of om de aanvulling van zijn eigen wagen uit de voorraad te registreren. Dit wordt allemaal tegelijk met de registraties geboekt, zodat iedereen in het ERP-systeem precies kan zien wat er in elke bestelwagen zit.
Wanneer de servicetechnicus bij de klant is, kan hij zijn tijd en verbruik op zijn mobiel registreren, en hij kan verkoop- en serviceorders aanmaken, en dit alles gebeurt rechtstreeks in ERP.
Als de klant extra onderdelen bij hem koopt, voert hij dat in op een verkooporder en kan hij zien of het artikel op voorraad is. Dit is een geweldige manier om de klantenservice te verbeteren, en er komt veel meer bij kijken dan alleen tijdregistratie in de productie.




KWALITEITSCONTROLE
Kwaliteitscontrole is geen bijzonder goed ondersteunde functionaliteit in een ERP-systeem zoals Business Central.
Bij kwaliteitscontrole is de uitdaging om een oplossing te vinden die voldoende flexibel is en gebruikers niet te veel aan banden legt. Flexibiliteit is het criterium waarop oplossingen voor kwaliteitscontrole beoordeeld moeten worden.
Registratievereisten
Kwaliteitscontrole is in wezen het hebben van controlepunten in onze toeleveringsketen waar een evaluatie, meting of goedkeuring moet worden uitgevoerd voordat een item verder kan gaan in het proces of voordat een bepaald proces kan doorgaan.
Het kan dus gaan om verschillende soorten metingen of goedkeuringen waarbij aan vooraf gedefinieerde vereisten moet worden voldaan.
1. Het kan bijvoorbeeld gaan om het gewicht, zoals beschreven in het gedeelte over Kwaliteitscontrole
2. Het kan een visuele inspectie van het artikel zijn
3. Het kan ook een test zijn waarbij een werknemer functionele controles uitvoert op de eigenschappen van het artikel.
4. Het hoeft niet om producten te gaan, maar kan ook zoiets betekenen als goedkeuring van een versie van een materiaallijst voordat deze in gebruik wordt genomen.
Kwaliteitscontrole is niet alleen relevant voor farmaceutica en elektronica. Het is relevant voor alle sectoren – en niet alleen in de productie, maar in de hele toeleveringsketen. Als we ijzer kopen, moet dat tegenwoordig een kwaliteitscertificaat hebben waarop de eigenschappen van dat specifieke stuk ijzer staan, hoe het gemeten en gewogen is, enzovoort.
Bedrijven testen ook ijverig de artikelen die van verkopers komen wat betreft verzendtijd, uiterlijk bij aankomst, eventuele schade aan het pakket en eigenschappen die gemeten en geëvalueerd moeten worden voordat het artikel in de inventaris wordt opgenomen.
Harde beperkingen
Het probleem dat zich meestal voordoet bij kwaliteitscontrole in ERP is welke vorm van blokkering het moet opleggen aan een item.
Als een product een test niet doorstaat, moet het misschien worden afgekeurd, dus moet het ERP-systeem misschien verdere consumptie van het item blokkeren totdat de test is geslaagd.
Helaas kiezen veel bedrijven ervoor om dit type blokkering uit te voeren door het item naar een andere locatie te verplaatsen. Dit is echter geen goede methode. Het bemoeilijkt de planning, omdat het systeem het artikel nu gewoon weer terug naar de primaire locatie zal bestellen, en we uiteindelijk te veel op voorraad zullen hebben.
We hebben een oplossing voor kwaliteitscontrole nodig die een item kan blokkeren, maar waarmee we kunnen specificeren waarvoor het geblokkeerd is.
Als dat het geval is, kunnen we een artikel zeker voor consumptie vrijgeven, we kunnen bijvoorbeeld ook besluiten dat het artikel ingangscontrole krijgt, dus dat er een monster naar de kwaliteitsafdeling wordt gestuurd, maar dat het OK is om het artikel voor onze productieorder te gaan consumeren – we mogen het artikel alleen niet verkopen voordat het door een geslaagde inspectie is vrijgegeven.
In veel gevallen moet het werk doorgaan ook al bestaat het risico dat het product wordt afgekeurd, en dit soort flexibiliteit hebben we nodig in een kwaliteitscontrolesysteem. Controles mogen de productie niet onnodig stilleggen.
Dit model is natuurlijk het meest relevant als er zelden producten worden afgekeurd en als het haalbaar is om de afgewerkte producten die worden beïnvloed door een mislukte kwaliteitstest tegen te houden. Als kwaliteitscontrole grotendeels een formaliteit is – of een kwestie van documentatie – dan is flexibiliteit erg belangrijk.
Het moet natuurlijk ook mogelijk zijn om “harde” beperkingen op te leggen, zodat het item in quarantaine wordt geplaatst en helemaal niet gepickt mag worden totdat het door de kwaliteitscontrole is gekomen.
Als er een groot risico bestaat dat grondstoffen de test niet doorstaan, of als het tegenhouden van eindproducten duur is, of als mislukte grondstoffen de productiefaciliteiten zullen vervuilen, dan worden “harde” beperkingen relevant.